En septembre 1996, Lavardin Technologies inaugure son premier site d'étude et de production au coeur de la Vallée du Loir, près du chateau médiéval de Lavardin. En mars 2000, c'est à proximité du centre économique et logistique de Tours que de nouveaux locaux ont été aménagés pour une surface de production portée à 600m2. Notre politique continue d'investissement nous permet de nous doter de tous les moyens nécessaires pour concevoir et construire l'ensemble des produits Lavardin Technologies et notre laboratoire de recherche, agrandi, nous offre le confort essentiel à la maturité de grandes idées.

Conception, fabrication : la qualité pour maitre mot

Nous controlons l'ensemble des phases de conception et construction en interne. C'est un facteur essentiel de maitrise de la qualité car si chaque amplificateur Lavardin Technologies est un appareil unique par son niveau de performance, l'ensemble de tous les amplificateurs Lavardin Technologies forme une famille dont chaque membre est aussi le parfait jumeau de tous les autres. La production de chaque appareil est confiée de bout en bout à une même équipe de personnes toutes polyvalentes et responsables à toutes les phases d'avancement. Le préformage des composants est réalisé au 1/100e de millimètre par trois machines de précision d'une capacité unitaire de 18000 composants / heure. Les composants sont ensuite testés, sélectionnés et insérés sur les cartes dont le dessin des pistes est entièrement réalisé à la main, comme une oeuvre d'art, sur station graphique / CAO. Aucun logiciel de routage/dessin automatique n'a pu répondre à nos demandes spécifiques. Enfin, les cartes complètement équipées sont soudées en cinématique continue sur notre machine à vague multizone VITRONICS-SOLTEC et controlées visuellement sous microscopes stéréoscopiques VISION-ENGINEERING. Les parties mécaniques des amplificateurs font aussi l'objet d'un soin presque maniaque. Les simulations puis les plans d'exécution sont réalisés sur notre CAO puis les pièces sont fabriquées par les meilleurs spécialistes, chacun dans sa discipline d'excellence. Toutes les pièces constitutives de nos coffrets sont en aluminium de haute qualité d'une épaisseur de 30/10 soit 3 millimètres. Elles sont formées sous pelliculage par une presse hydraulique à commandes numériques. Il n'y a aucun élément en tôle d'acier ou d'inox dans nos appareils. Ces matériaux sont très répandus en Haute Fidélité pour des raisons de prix de revient plus bas et simplement parce que la densité de l'acier permet de présenter des appareils très imposants par leur poids (souvent faute de l'être par leur musicalité). Un grand nombre de découpes sont réalisées par fusion grace à un faisceau laser de moyenne puissance (1Kw). Les radiateurs latéraux sont usinés sur centre numérique Chiron de haute précision dans un profil spécifique d'aluminium dopé de magnésium. Les angles des aillettes des radiateurs sont adoucies à la main pour ne pas être coupantes. La coloration noire n'est pas obtenue par une simple peinture "cache-misère" mais en traitement anodique intense par immertion beaucoup plus onéreux. Les faces avant ont une épaisseur de 6mm pour nos appareils de classe S et 10mm pour la série Référence. Toutes ces pièces sont ébauchées dans des blocs d'aluminium puis finies sur centre d'usinage numérique et brossées. La structure Omega du chassis des Model IT et Model AP est obtenue par la réunion des deux radiateurs et de la face avant formant un ensemble extrêmement rigide face aux vibrations mécaniques. Enfin, les boutons de commande sont tournés, diamantés, taraudés, fraisés, ébavurés puis anodisés. Ils sont ébauchés dans de la barre massive d'alliage aluminium à faible teneur en cuivre et sont manipulés avec des gants à toutes les étapes de leur fabrication. Chaque amplificateur suit un programme complet de tests : Les modules sont pré-testés avant d'être placés sur les cartes. Nombre de composants sont testés avant d'être insérés. Les cartes entièrement terminées sont testées avant leur intégration dans le coffret. Avant de refermer le coffret, chaque amplificateur est testé sur tous les paramètres de controle d'usine (bande passante, puissance, bruit, taux de mémoire, etc ...) Puis le coffret est ajusté et refermé avec précision. Suit un test en action de 2 jours, où des cycles d'allumage, mise en puissance et d'extinction sont répétés. Après ce test et ce rodage, chaque amplificateur est inséré dans un système de référence pour un test d'écoute de musique en vrai grandeur. Rien ne sort de l'usine sans ce test. C'est cette garantie de résultat que nous nous imposons pour la satisfaction de tous les utilisateurs, loin des bricolages miracles et des productions ésotériques ou débutantes.